¿Mantenimiento o cambio de equipo?

La durabilidad de las máquinas es un aspecto crucial para la eficiencia y la competitividad de las empresas en sectores como la construcción, la minería y la silvicultura. En la gestión de equipos es necesario abordar varios puntos para definir la reposición de equipos.

“No existe una única forma ni un valor predeterminado para definir la vida útil de una máquina. Hay cuestiones relevantes a tener en cuenta que se refieren a los costos de mantenimiento, operación y disposición/desmantelamiento de los equipos, cumplimiento de requisitos legales y cuestiones relacionadas con el medio ambiente”, explica Luciano Lima, gerente comercial de la división minera de Komatsu.

Lima informa que la mayoría de sus clientes utilizan una metodología de costos "óptima" para determinar el reemplazo de equipos. A continuación se muestra un gráfico simplificado que demuestra este análisis:

Como se muestra en la figura anterior, según Lima, tenemos muchas variables que deben analizarse para determinar el punto "óptimo" para reemplazar el activo. La correcta cuantificación de estas variables conduce a una mejor decisión para la empresa, basada en el coste total de propiedad y operación.

El análisis del ciclo de costo del ciclo de vida (LCC) es una tarea compleja que requiere una gran cantidad de datos. El costeo del ciclo de vida es una herramienta de decisión económica y es una continuación de lo que antes se llamaba análisis coste-beneficio, pero tiene en cuenta un enfoque más sistemático, según las dimensiones que proporciona el directivo a continuación:

a) Fase de análisis y especificaciones de necesidades;

b) Fase de diseño conceptual;

c) Fase de desarrollo y diseño detallado;

d) Fase de puesta en servicio, construcción y producción;

e) Instalación, uso del sistema, desmantelamiento y eliminación.

“Las grandes constructoras, por ejemplo, generalmente reemplazan máquinas de la Línea Amarilla de entre 15 mil y 20 mil horas de uso, con el concepto de operar grandes proyectos con 50 y 60% de equipos propios versus alquiler. Las pequeñas y medianas empresas constructoras y de alquiler suelen utilizar las mismas máquinas entre 30 y 40 horas. Mientras que en el sector minero, donde las inversiones son más significativas, el análisis de costos indica una vida útil mínima de 60 mil horas, llegando en algunos casos a más de 100 mil horas. Para el renglón forestal, la reposición se hace en función del tipo de equipamiento y la introducción de nuevas tecnologías”, detalla.

Según Lima, todo análisis de costos 'óptimo' considera la capacidad de producción de la máquina. “La evaluación siempre se realiza en función de la productividad del equipo, ya que el costo total de propiedad dividido por la productividad es la mejor pauta para reemplazar un activo”, afirma.

Leandro Bueno, gerente de Estrategia, Planificación y Marketing de Productos de la División Construcción de Komatsu, explica que los equipos Yellow Line están diseñados con estructuras duraderas para tener varias vidas y luego de operar en un primer ciclo, que puede variar de 15 a 25 mil horas, dependiendo de la operación, pueden pasar por un proceso de remodelación y actualización, permitiéndoles tener una segunda o incluso una tercera vida útil. “Esta característica aporta dos ventajas importantes. El primero es maximizar el retorno de la inversión del cliente; el segundo, la reducción del impacto ambiental, ya que las renovaciones y actualizaciones consumen menos recursos que la fabricación de equipos nuevos”, destaca.

Evaluación de la vida útil

La evaluación de la vida útil siempre considera, según el gerente, el tipo de equipo. El de carga normalmente tiene una vida útil más corta porque realiza una aplicación más severa que el de transporte, por ejemplo.

“Las máquinas diseñadas para el desmontaje, especialmente los tractores de orugas, también tienen una vida útil reducida debido a su severa aplicación”, informa. Según el profesional, los equipos de soporte/auxiliares suelen tener una vida útil más larga en términos de años, ya que su uso es relativamente bajo en comparación con otros equipos de producción.

Inversión en mantenimiento

Durante el uso del equipo, uno de los principales requerimientos que requieren una importante inversión es el mantenimiento. Al fin y al cabo, durante su vida útil, es posible que se gaste entre cinco y diez veces el valor de la nueva máquina sólo en este aspecto. “Esta actividad podría ser decisiva a la hora de definir la reposición de equipos, pues la falta de mantenimiento puede generar efectos catastróficos como pérdida de capacidad productiva, obsolescencia, entre otros”, afirma.

Muchas veces, como explica Lima, los equipos que han sufrido falta de mantenimiento pueden tener un alto costo de renovación para volver a ponerlos en condiciones de funcionamiento, lo que lleva a una decisión temprana de reemplazarlos.

“Komatsu trabaja en estrecha colaboración con sus principales clientes, con el objetivo de apoyarlos en la gestión de equipos para que se puedan alcanzar los objetivos corporativos. Aunque la gestión y mantenimiento de estas máquinas es principalmente una actividad del propietario, estamos continuamente comprometidos con su calidad y durabilidad y nos centramos en el mantenimiento de las piezas y soporte técnico necesario para que permanezcan operativas durante toda la vida útil de nuestros clientes”, garantiza el directivo, quien indica que todos los procesos productivos de la empresa se basan en el sistema SLQDC, es decir, seguridad, cumplimiento, calidad, entrega y costo.

“La combinación de la alta confiabilidad debida a la amplia experiencia de Komatsu en la fabricación de equipos con métodos de vanguardia, sumada al soporte local, nos permite ser una marca que brinda una mejor relación calidad-precio cuando analizamos temas de calidad y durabilidad del producto”, informa.

La parte más importante de este proceso, explica Lima, se refiere a la VOC (Voice Of Customers). “Esta metodología de trabajo sólo es posible a través del concepto de GEMBA (del japonés, 'estar donde funciona el equipo'), con el que los ingenieros de la empresa son capaces de buscar el desarrollo de mejoras en base a lo que realmente sucede en las diferentes ubicaciones donde se encuentran las máquinas. se encuentran operativas”, revela el directivo.

Aunque parezca sencillo, detrás de los análisis hay una metodología muy bien estructurada para que se desarrollen prototipos y se implementen mejoras. “Varias innovaciones y mejoras se prueban eficazmente en el campo de pruebas de Komatsu en Tucson, Arizona (EE.UU.). Al ejecutar PDCA (Planificar, Hacer, Verificar, Acciones), nuestra ingeniería es capaz de mapear de manera más asertiva qué proyectos y mejoras están más alineados con las necesidades de nuestros clientes”, concluye.

Eficiencia del equipo

Komatsu implementa varias iniciativas para garantizar la durabilidad y eficiencia de sus máquinas, entre ellas:

• Servicio de entrenamiento con simuladores – el uso de simuladores de última generación por parte de Komatsu permite a sus clientes capacitar a un mayor número de operadores en situaciones operativas reales (Tecnología Inmersiva);

• Servicio de formación experto – Los programas KIP (Komatsu Immersion Program) y KOP (Komatsu Operador Program) son iniciativas de inversión en la formación de jóvenes aprendices y operadores, enfocándose en las mejores prácticas en operación y mantenimiento de equipos.

• KOWA – Programa de gestión de análisis predictivo de fluidos. A través de su análisis, Komatsu hace recomendaciones para las intervenciones de mantenimiento requeridas basadas en análisis predictivos y de tendencias;

• Centro de monitoreo KOMTRAX – El sistema de gestión de equipos a bordo de Komatsu – KOMTRAX es una poderosa herramienta para la gestión del mantenimiento, con enfoque en el mantenimiento preventivo y predictivo. Komatsu dispone de una sala de control en Brasil, donde se monitorean puntos críticos de los equipos y se envían recomendaciones en tiempo real.

• Contratos de servicio – Komatsu cuenta con un amplio portafolio de opciones de contratos de mantenimiento, que van desde la disponibilidad de un especialista por horas o días hasta contratos de remuneración por hora disponible para los equipos. En los contratos donde la implicación/responsabilidad de Komatsu es mayor, vemos un beneficio por un mayor número de horas disponibles para la operación.

• Gestión de repuestos – Además de la constante optimización del inventario realizada a través de contactos frecuentes con sus clientes, Komatsu también ofrece diferentes formatos de gestión de inventario, incluidas las opciones de tienda “Near Company” o “In Company”.