Test Drive distribuidor de productos sólidos Pegasus 4.6 Air

El Pegasus 4.6 Air es un distribuidor autopropulsado de productos sólidos a partir de PLA, que sustituye los discos giratorios convencionales por barras de 30 metros con deflectores que garantizan una distribución más homogénea de los productos aplicados.

El destino del equipo de Revista Cultivar Máquinas para esta prueba fue la región de la Tercera Meseta de Paraná, Palmeirinha, cercana a la ciudad de Guarapuava, en el estado de Paraná. Nuestro interés fue conocer y evaluar en campo el distribuidor de sólidos modelo Pegasus 4.6 Air del fabricante PLA.
Este equipo, que fue lanzado en 2014, tuvo su diseño completamente rediseñado en 2017, con la adopción de una nueva cabina y un reajuste completo de la parte delantera. Este nuevo diseño ganó el premio internacional “Best of the Best” – Categoría de producto industrial en RedDotAward, en Alemania, uno de los concursos de diseño profesional más grandes y respetados del mundo.

Este distribuidor fue diseñado con el objetivo de superar los problemas derivados de la falta de homogeneidad, común en los equipos tradicionales que distribuyen a través de discos, utilizando fuerza centrífuga. Su estructura permite la aplicación de productos sólidos, como semillas, fertilizantes y correctivos sobre cultivos ya establecidos, como es el caso de la aplicación de avena negra sobre soja, como detallaremos a los lectores de la revista.
En la prueba nos acompañó un equipo, principalmente del área técnica de PLA, incluido el ingeniero Rodrigo Oliva, quien es gerente de Marketing de la empresa, y el Sr. Douglas Machado, quien es vendedor regional de PLA. Nos acompañó el vendedor Antônio Silvestre en representación de la concesionaria Trator Sul, que es revendedora autorizada LS con sede en la ciudad de Ponta Grossa y, en asociación con PLA, comercializa sus productos en la región.

Prueba
Para realizar la prueba, el primer paso fue conocer cada detalle constructivo de la máquina. Una vez en campo, iniciamos un checklist detallado de todos los componentes que componen el Pegasus 4.6 Air para entender cómo funciona este distribuidor de productos sólidos.
El chasis Pegasus es la estructura base del equipo y en nuestra opinión un buen punto para iniciar la descripción técnica y sus particularidades. Esta estructura es la misma que monta el PLA en el 4.6 Pegasus Sprayer y está formada por un marco de perfil metálico estructurado en tres niveles, el primero, superior, para soportar el depósito, uno intermedio que sirve para montar el motor. y una porción frontal que sirve de soporte a la cabina y todos los componentes relacionados con la entrada, salida y circulación de personas.
Como es propio y habitualmente recomendado en este tipo de máquinas, que por su tamaño soportan diversas tensiones durante el trabajo, la ingeniería de fábrica previó flexibilidad en la estructura, lo que se conoce como chasis powerflex, brindando tres niveles de soporte y soporte para la máquina. . al terreno, que generalmente presenta irregularidades. Hay dos tirantes traseros y uno delantero, lo que, según los técnicos, dota al equipo de mayor estabilidad. Para aumentar esta flexibilidad se diseñó un sistema de tirantes y dispositivos pantográficos que minimizan las tensiones en la estructura cuando ésta es sometida a grandes movimientos resultantes de la interacción con el terreno. Esta fue una de las preocupaciones que escuchamos de los técnicos que están acostumbrados a ver problemas de ruptura de materiales en equipos de la competencia.
En los extremos de las tensiones que unen los ejes a la estructura, PLA colocó una rótula, en lugar de terminar con una junta fija. La idea es minimizar el mantenimiento, ya que si hay desgaste basta con cambiar la rótula, sin necesidad de cambiar todo el brazo tensor.
Para articular el eje con relación al chasis, el proyecto incluyó la colocación de bolsas neumáticas con amortiguadores, haciendo que la suspensión sea activa y fácilmente controlable desde el interior de la propia cabina.
Al final de cada eje, columnas de rueda de hierro fundido (espinillas) rodean y protegen las mangueras hidráulicas y sostienen los motores de las ruedas hidráulicas. Por cierto, cabe destacar la excelente calidad de fundición de estas espinillas.
El eje, que es telescópico, permite ajustar el ancho de 2,8 a 3,2 metros. Sin embargo, si el cliente desea personalizar el equipo, una de las alternativas es solicitar la máquina con posibilidad de cambio de ancho amplio, que puede ser de 3,5 a 3,9 metros. El ajuste del ancho de vía es totalmente automático y puede realizarse con asistencia hidráulica por parte del operador desde el interior de la cabina, con un ligero movimiento del vehículo. Además, es posible ver en una escala impresa al lado del eje el calibre alcanzado por el ajuste. Encontramos que el sistema de ajuste de ejes en su alojamiento es innovador, ya que se colocaron obleas de technil para su ajuste, tanto vertical como horizontalmente. Estas obleas se colocan delante y debajo del eje, proporcionando un control más fácil de los huecos que puedan surgir en esta ubicación.

MOTOR
El motor que propulsa al Pegasus es un motor MWM de seis cilindros, con un volumen total de 7.200 cm3 y 220 CV de potencia máxima. Este motor serie 10 dispone de inyección electrónica, cumpliendo con los máximos requisitos de la normativa de emisiones contaminantes - MAR I.
El motor está instalado en el chasis sobre cuatro cojines, dos delante y dos detrás, al igual que el radiador, que también se sitúa en la parte delantera, sobre dos cojines. Este conjunto permite la absorción de las vibraciones provenientes del motor, asegurando una reducción de las vibraciones transmitidas a través de la estructura, aumentando el confort y reduciendo roturas de piezas metálicas. Para conseguir una buena autonomía durante la jornada laboral, el fabricante dotó a esta máquina de un depósito de gasóleo con una capacidad de 450 litros.

TRANSMISIÓN
Como se puede deducir de una máquina que debe mover y, además, activar una serie de componentes hidráulicos de accionamiento y distribución del producto, la transmisión de potencia del motor es un componente sumamente importante. Al Pegasus Air se le instaló una transmisión hidrostática de la marca tradicional Sauer Danfoss, serie 90, que debería poder hacer frente a todas las necesidades. En cuanto al movimiento de la máquina, la transmisión es continuamente variable, sin marchas aparentes, como en los sistemas de transmisión mecánica. 
El sistema consta de dos bombas de transmisión, en paralelo, una de las cuales sirve para accionar los motores de las ruedas del eje delantero y la otra para los dos motores de las ruedas del eje trasero. Los motores de rueda individuales de cada uno son de la serie 51. Para transmitir el movimiento y accionar el sistema de desplazamiento de la máquina, el fabricante previó el uso de aceite hidráulico ATF, precisamente para evitar la contaminación que se produce en los demás elementos del sistema. al desgaste de los componentes, especialmente de los pistones hidráulicos que tienden a acumular impurezas durante su movimiento de apertura y cierre.
Para mejorar la disipación de calor, el equipo utiliza dos radiadores, uno que sirve para enfriar el calor del sistema de transmisión hidráulica y otro que solo actúa para reducir la temperatura del sistema de distribución, principalmente el aceite que mueve las turbinas que generan el calor. flujo de aire. Así como el sistema de refrigeración utiliza estos dos radiadores, el sistema de filtración también es independiente, utilizando dos filtros para el aceite del sistema hidráulico.
Los juegos de ruedas, que están cubiertos por guardabarros de plástico, utilizan neumáticos 380/90-46 y no existe ninguna alternativa opcional a este conjunto. En el lado exterior, cada rueda dispone de su propio reductor mecánico. Como equipamiento de serie, el distribuidor Pegasus viene montado con ruedas direccionales en la parte delantera, no obstante, si el cliente está interesado, como opción se puede elegir el sistema de giro a las cuatro ruedas, que tiene como ventajas la reducción del aplastamiento del cultivo y la reducción del Radio de giro al maniobrar. Las ruedas utilizan una estructura metálica, que sirve como separador de apertura de línea, para reducir el aplastamiento del cultivo.

SISTEMA DE APLICACIÓN
El sistema de aplicación consta de un depósito de producto, turbinas que generan flujo de aire para los dosificadores y llevan el producto con energía suficiente para pasar por las boquillas y todo un sistema hidráulico para el desplazamiento y ajuste de la barra aplicadora.

El depósito de productos sólidos es una caja metálica presurizada, con una capacidad de 4,6m3, colocada sobre células de carga que envían información de peso a los sistemas de control de la cabina. El cierre superior del depósito se realiza mediante dos tapas, con apertura manual y sellado de goma en los bordes. La presurización reduce en gran medida las variaciones del flujo del producto, estableciendo la continuidad del flujo. En otros sistemas no presurizados, el efecto de la pendiente puede provocar variación en la dosis aplicada (kg/ha). La presurización proporciona estabilidad del flujo en todo el rango de aplicación, incluso en días no adecuados para la aplicación con sistemas de discos convencionales.
Debajo del depósito, a cada lado de la máquina, se encuentran dos turbinas que, accionadas hidráulicamente, generan un flujo de aire que impulsa las partículas sólidas del producto que van siendo depositadas sobre deflectores, montados internamente dentro de un difusor. Este difusor individualiza la salida que va a cada manguera, que a su vez se conecta a la boquilla distribuidora. En este difusor, el flujo de aire ingresa horizontalmente y recoge el producto que cae verticalmente desde el fondo del tanque y es dosificado mediante rotores canalizados, dentro de una estructura prismática en el fondo del difusor. Debido a la necesidad de obtener una alta eficiencia en la distribución, el sistema trabaja con presión y por tanto debe estar bien sellado y con mínimas pérdidas de aire. Los dosificadores de producto pueden ser de tres tipos, uno para semillas finas como la canola, donde las dosis de aplicación son muy bajas, y los otros dos (semillas medianas y gruesas) que se pueden utilizar con semillas y productos de mayor tamaño de grano, como este. Es el caso de la avena negra, que utilizamos en la prueba.
Como decíamos, el sistema de aplicación necesita ser independiente del sistema de transmisión, para sufrir y causar poca influencia en el movimiento de la máquina, por lo que el proyecto incluyó una bomba exclusiva para este sistema, de circuito cerrado, que utiliza aceite 68 y dos filtros para los pistones hidráulicos.
Se monta un marco en la parte trasera del chasis, que es el mismo que el del pulverizador de brazo fabricado por PLA. En esta torre vertical, la altura de la barra se puede ajustar a un plano horizontal que oscila entre 1,5m y 2,4m, dependiendo del tipo y etapa del cultivo en el que esté trabajando el equipo.
En el centro de este bastidor está montado un pistón hidráulico que acciona el soporte de la barra. Entre los dos carriles verticales sobre los que se ajusta el soporte de la barra hay una distancia de dos metros, lo que sirve para aumentar la estabilidad lateral de la barra. En las pruebas, las principales ventajas de esta disposición son el tiempo de reacción y la posibilidad de subir y bajar la barra siempre en vertical, dependiendo únicamente de este cilindro hidráulico. 
Estos rieles, por donde se desliza el soporte de la barra, tienen dos formas de bloqueo, los cuales pueden bloquearse durante las rutas de transporte o desbloquearse cuando se utiliza el equipo para aplicar el producto.
La barra de aplicación es una estructura metálica ensamblada en forma de celosía invertida, donde se disponen boquillas difusoras fijas cada 1,5 metros. Uno de los puntos positivos del equipo es que la forma en que se monta la barra sobre el soporte presenta algunos mecanismos para mantener la horizontalidad y nivelación de la barra durante la aplicación. Uno de estos mecanismos, muy ingenioso, tiene una especie de biela, una a cada lado, que oscila durante el movimiento y mantiene el nivel. Por lo tanto, deben desbloquearse durante la aplicación. Para absorber el movimiento resultante de la inercia de la barra al inicio y al final del movimiento, el proyecto cuenta con dos resortes que absorben las fuerzas, evitando que la barra avance y se retrase cuando el vehículo comienza a moverse o incluso cuando reduce la velocidad para realizar maniobras. También hay que destacar otro punto positivo que es el hecho de que los pistones laterales que recogen las barras están articulados sobre un pasador que se encuentra en la parte superior, por lo que si el pistón se rompe, la barra se queda en su sitio. Cuando el montaje se realiza mediante articulación inferior, como en otras máquinas, la rotura del pistón provoca la caída de la barra.
Después de dosificar el producto y enviarlo por las mangueras hasta la salida, se pueden producir obstrucciones, especialmente con productos higroscópicos, que tienden a acumularse en el interior del depósito. Para evitar que el operador pueda continuar trabajando sin que el producto fluya por una de las salidas, existen sensores de flujo en las mangueras, cerca de la salida. De esta forma, en caso de existir una obstrucción que no pueda ser superada por el flujo de aire, el sistema avisará al operador y la información aparecerá en el monitor.
Por tanto, como informamos, hay nueve salidas a cada lado de la barra, 18 en total. Es el estándar para este equipo que aplica un alcance de 30 metros. 
En el centro del bastidor trasero hay un panel donde se ubican las válvulas del sistema hidráulico. Hay siete formas, abrir y cerrar las puntas, controlar la altura de la barra, abrir y cerrar las barras, efecto de 45 grados de la barra y bloquear el marco.
En cuanto a la altura, la barra puede tener esta dimensión ajustada desde una distancia vertical al suelo como mínimo de 1,5 m hasta cerca de dos metros, lo que puede ser útil para cultivos grandes, como maíz, por ejemplo.

CALIBRACIÓN Y APLICACIÓN

Después de conocer cómo funciona la máquina, la ponemos en funcionamiento para realizar pruebas. Comenzamos la operación con una calibración del sistema de aplicación.
El procedimiento de calibración es bastante sencillo y consiste en informar al sistema de la máquina la dosis a aplicar y recoger la cantidad aplicada en cada una de las boquillas deflectoras en un tiempo determinado. Para ello ponemos en funcionamiento el motor distribuidor y lo posicionamos en rotación de trabajo, activando el modo calibración en el monitor y estipulando un tiempo de 30 segundos para que el producto sea recogido en bolsas de rafia, que luego pasamos a bandejas, con el masa de producto recogido en cada boquilla, que se tomó individualmente para pesar.  
Nuestro plan era calibrar el equipo para aplicar avena negra a una velocidad de 15 km/h con una dosis objetivo de 100 kg/ha. Para caracterizar el flujo y el peso específico se debe insertar una constante para cada producto a aplicar. Lo ideal es elegir un lado para la calibración, recogiendo producto de nueve boquillas e informando al sistema de este pesaje. 
Para el ancho del pulverizador, se esperaba recoger un peso de 15 kg en las nueve bandejas, que es el rango de rango de la prueba de calibración. El equipo se considerará calibrado cuando el caudal captado sea igual al esperado. Si no se obtiene la cantidad deseada, se debe informar al sistema del peso recogido y repetir la operación de calibración. 
Analizando los datos obtenidos durante la calibración del equipo, encontramos una excelente precisión, con una pequeña variación de aplicación de un máximo de -0,18% a 5,83%, sobre una variación promedio de 2,56%, lo que haría variar la tasa de aplicación de 98,7kg/ha a 101,28. kg/ha sobre una dosis diseñada de avena negra de 100 kg/ha.
En el área de la Finca donde realizamos la prueba se siembra avena blanca sobre cultivos de soja en más de mil hectáreas, en esta dosis de 100kg/ha. También bajo techo, se siembran semillas de canola en aproximadamente 46 hectáreas, con dosis muy pequeñas de 5 kg/ha. 
La gran ventaja que el productor ve en este equipo, insertado en su sistema de producción, es la posibilidad de realizar en 25 días con la Pegasus lo que se necesitaría en 45 días, utilizando nueve sembradoras, acopladas a nueve tractores. Además de la elevada exigencia de mano de obra, el ahorro de tiempo y combustible se combina con el mejor argumento, que es aprovechar el momento de aplicación, ya que esta operación debe realizarse en el momento adecuado. Retrasarlo significa entrar al campo con soja en un momento en el que la trilla es preocupante. El hecho de no tener que esperar a la cosecha para implementar el cultivo de cobertura proporciona una ganancia de al menos 25 a 30 días de tiempo de desarrollo de avena o canola.
Durante la prueba nos desplazamos a una velocidad constante de 15 km/h, aplicando avena negra en la zona cubierta de soja. Comprobamos que las huellas, todas previamente señalizadas, eran seguidas perfectamente por el sistema de piloto automático y durante las maniobras era necesario recuperar el control utilizando visualmente los recorridos previamente recorridos por el pulverizador. Tras la maniobra se realizaron operaciones muy sencillas para retomar el viaje con el piloto, abrir el sistema de aplicaciones y controlar la velocidad de desplazamiento. 
En la prueba fue notable la calidad del sistema de absorción de vibraciones, garantizando un gran confort en la cabina y también se comprobó que el control de la oscilación de las barras era bastante efectivo, incluso en condiciones muy onduladas. 

CABINA

La cabina que equipa el PLA Pegasus Air es el resultado de una asociación con el fabricante de cabinas Implemaster. Lo mismo ocurre con el pulverizador PLA, que recientemente ha sufrido, como informamos antes, una renovación de diseño.
Después de acceder a la escalera retráctil, se accede a la cabina mediante una pequeña plataforma. En el interior se encontraba un asiento con amortiguación y regulación neumática, que se suministra de serie en este equipamiento. La columna de dirección es ajustable y puede retraerse para moverse, y con un simple toque del pedal se acerca al operador. Hay un asiento complementario a la izquierda del principal. 
A la derecha del operador hay una consola lateral con soporte para brazos. Levantando la tapa de este soporte se accede a los interruptores de luz y al retroceso de la escalera. Frente al soporte hay un control multifunción (tipo joystick), donde además de poder controlar la dirección y velocidad del movimiento, con interruptores al alcance de tu mano, puedes controlar la barra de aplicaciones.
Frente al control multifunción se encuentra el monitor Agrotax, que se encarga de controlar y reportar la velocidad de la turbina, la apertura y retracción de las barras y la apertura y cierre del medidor de la máquina. El monitor Trimble es el que controla la navegación, la tasa variable de producto que se aplica y el control del piloto automático, además de los cortes de sesión, para optimizar la aplicación.
Como accesorios, pero no menos importantes, el fabricante colocó en la parte delantera, debajo del suelo del habitáculo, entre los faros, un depósito de agua limpia de 300 litros y un pequeño depósito de diez litros donde se puede colocar el champú, y hay también un lugar para colocar jabón o jabón. En el exterior del habitáculo hay dos grandes espejos retrovisores debido a la imposibilidad de utilizar un espejo interior, ya que la altura del depósito impide la visión trasera.
Como elemento destacado en tecnología embebida también cabe mencionar el controlador Trimble, que controla la velocidad del rotor y la electroválvula, que controla la apertura del flujo y los cortes de sección.

UBICACIÓN DE PRUEBA

El sitio de prueba fue la Fazenda do Campo do Meio, en la localidad de Palmeirinha, municipio de Guarapuava, Paraná. En una superficie de aproximadamente seis mil hectáreas se producen cultivos de soja y maíz en verano y cebada y trigo en invierno.
Cerca del punto de cosecha se inserta avena, la cual se desarrolla como cobertura para proteger el suelo y ser utilizada en el sistema de siembra directa.
La prueba que realizamos fue en la parcela CM2, donde se estimó que se cosecharían aproximadamente 70 sacos de soja por hectárea. Recibimos todo el apoyo del operador de maquinaria de la Granja, Wagner Santos Miranda, quien es empleado desde hace más de siete años y vive allí con su familia. Hay aproximadamente 30 empleados involucrados en la producción de la Granja. Durante la prueba nos explicó que además de ser el operador preferente del Pegasus, trabaja con el pulverizador autopropulsado y que es muy importante adaptar las máquinas al tráfico controlado, pasando por las huellas de las diferentes máquinas utilizadas. siempre por el mismo lugar, reduciendo así el amasado excesivo, que provoca pérdida de producción. Incluso nos mencionó que la pérdida por trituración la controla el productor. La flota de la empresa está compuesta por siete cosechadoras y más de 20 tractores, distribuidos principalmente en dos marcas comerciales. 

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