Prueba de conducción exclusiva con la cosechadora Fendt Ideal 9T

Mato Grosso do Sul es uno de los estados brasileños más inspiradores para quienes disfrutan de una buena agricultura, con productividad y eficiencia, pero también con buenas prácticas de integración de la agricultura y la conservación de la naturaleza. La región de Bonito es un ejemplo de la conexión entre las prácticas agrícolas, el ecoturismo y la contemplación del entorno natural.

Para probar la cosechadora Fendt Ideal 9T en campo, fuimos a esta región del Centro-Oeste brasileño, específicamente a la Hacienda Bodoquena, propiedad del Grupo Verluz Sementes, en el municipio de Bonito. En una zona destinada a la producción de semillas, tuvimos la oportunidad de trabajar con el Fendt Ideal 9T durante todo el día, en excelentes condiciones climáticas y de cultivo.

Fendt Brasil tiene una línea de cuatro modelos de tractores, la cosechadora Fendt Ideal, los modelos 7, 8 y 9, las sembradoras Fendt Momentum y el pulverizador Fendt Rogator 900. Después de seis años de actuación en Brasil, la marca está convencida de que uno de sus puntos fuertes es la confiabilidad, demostrada por los excelentes registros de su sector de posventa. Los resultados de la evaluación de sus productos por parte de la propia empresa, así como por instituciones de investigación nacionales, también han demostrado que la marca ha obtenido excelentes resultados en términos de desempeño operativo.

Las cosechadoras Ideal se fabrican en Santa Rosa (RS), con algunos componentes importados, y se ofrecen en tres modelos, Ideal 7, 8 y 9, pudiendo los modelos 8 y 9 recibir la designación T, que se refiere al conjunto con oruga delantera, en lugar de neumáticos. Entre los modelos, algunos cambios en el chasis y en la parte industrial, el modelo Ideal 7 utiliza un solo rotor en lugar de dos rotores, como en los Ideal 8 y 9. Son rotores exclusivos, diferentes a otros modelos de máquinas de la competencia.

El modelo más pequeño, Ideal 7, tiene un tanque de granos para 12.500 litros, o aproximadamente 160 bolsas, y puede equiparse con plataformas de corte de 35 y 40 pies. En los modelos Ideal 8 y 9, la tolva de granos aumenta a 17.100 litros o 220 bolsas y la plataforma puede ser de 40 y 45 pies en el modelo 8, y de 45 y 50 pies en el modelo 9.

Motor

Aunque los tres modelos ofrecidos para el mercado nacional son parte de una familia de productos, en Ideal cada modelo tiene un motor diferente y no una versión repotenciada del mismo motor. El Ideal 7 utiliza el AgcoPower, modelo AP 9,8 L con 7 cilindros y 481 CV, el Ideal 8 utiliza el Man, modelo 12,4 L con 6 cilindros y 545 CV y ​​el Ideal 9 viene equipado con el Man, 15,2 L también de 6 cilindros, con 656 CV de potencia máxima. Todos los motores cumplen con el estándar de reducción de emisiones Proconve MAR-1, con el uso de postratamiento con Arla32 y siguen la tendencia actual de reducir las revoluciones del motor, proporcionando la máxima potencia en torno a las 1.900 rpm.

En el sistema de enfriamiento de la temperatura del motor, el sistema de ventilación “Airsense” invierte el sentido de giro del ventilador del radiador para eliminar residuos que podrían restringir el paso del aire a través de los radiadores. También como novedad, se añadió a los modelos 8 y 9 el “Airbox”, que consiste en una caja de aire presurizada, haciendo pasar el tubo de escape por un compartimento, reduciendo la acumulación de residuos que podrían generar un incidente térmico.

Plataforma

Todas las plataformas utilizadas por los modelos Ideal fabricados en la unidad AGCO en Santa Rosa, RS, son del tipo draper, modelo Dynaflex, con 35 y 40 pies para el modelo Ideal 7, con 40 y 45 pies para el modelo Ideal 8 y para el más grande, el Ideal 9, la plataforma es de 45 y 50 pies de largo. Actualmente, la Ideal 9 es la única máquina del país que sale de fábrica con una plataforma de 50 pies, producida en Brasil.

La barra de corte es del tipo Schumacher, dividida en dos secciones, y puede actuar como barra flexible o rígida, controlada desde la posición del operador. En el modo flexible, la lectura de la posición vertical y la flexibilidad se realizan mediante potenciómetros, que transfieren la información al operador. La carrera vertical de las palas es de 203 mm, pudiendo adaptarse a la superficie del terreno, y tanto la plataforma como el canal de alimentación son accionados directamente por un eje cardán a través del “drive center”. Dos secciones de cinta transportadora recogen el material en el centro y éste es transportado al canal de alimentación mediante un pequeño sinfín central. Cada lado de la plataforma es accionado por un eje cardán, que recibe el movimiento central. El del lado derecho acciona el transportador central, el transportador del lado derecho y la parte derecha de la barra de corte. El eje cardán izquierdo, a su vez, acciona el sinfín central, la cinta transportadora izquierda y la sección de la barra de corte izquierda. La velocidad de las orugas laterales puede ser ajustada desde la cabina por el operador. En las máquinas de hasta 40 pies, el molinete es único, pero en las plataformas de 45 y 50 pies está dividido en dos partes.

Los ajustes básicos de todas las plataformas y de los tres modelos Fendt Ideal se realizan directamente desde la cabina de la máquina, mediante accionamiento electrohidráulico, así como para el ajuste de presión, ángulo de ataque, ajuste del molinete, memoria de altura de corte y maniobra y velocidad del transportador, sin necesidad de que el operador abandone su puesto de trabajo.

Sistema industrial

Aunque hemos afirmado que el Ideal se fabrica en Brasil, algunos componentes clave se traen de las fábricas europeas de Fendt. Tanto el motor como todo el conjunto de transmisión y propulsión, el “drive center”, se traen del extranjero. Durante la prueba, nos tomamos el tiempo de conocer las particularidades del “drive center” del Ideal 9T. Toda la parte industrial es accionada por sólo 13 correas.

Inmediatamente después de que la masa de producto cosechado sale de la plataforma, entra en el canal de alimentación, formado por cuatro cadenas, en todos los modelos en la versión actual. Este canal, también conocido como boquilla, se puede ajustar en cuanto a ángulo de ataque e inclinación lateral, así como la velocidad de avance por rotación, que varía desde 611 rpm hasta 952 rpm, controlada por sensores. Como era de esperar, en una máquina con tecnología tan avanzada como ésta, el proyecto previó el cambio de dirección y la reducción de la velocidad de movimiento para la reversión, mediante un motor hidráulico.

Desde el canal, el grano pasa a un cilindro alimentador que gira más lento que los rotores, entre 280 rpm y 810 rpm, y tiene una caja que retiene las piedras. Dirige el flujo másico a un único rotor centralizado, en el modelo menor, Ideal 7, y dos rotores para los modelos Ideal 8 y 9, que realizarán la función de trilla, separación e inicio de la limpieza.

En el modelo Ideal 9T que hemos probado, se puede observar que los dos rotores tienen un diámetro menor que la competencia, pero son mucho más largos, con 4.838 mm, lo que resulta en un área de pista y separación de 4,5 m2. Los rotores se dividen en cuatro partes, cada una con una función muy clara. La primera parte del rotor tiene forma helicoidal, con cuatro hélices, que suministran principalmente el alimento a la siguiente parte, que se encarga de la trilla y separación y está formada por dos módulos de barras desplazadas. Se espera que toda la trilla ocurra en esta sección del rotor, con una acción de compresión y descompresión, así como la mayor parte de la separación de los granos de la paja. Luego, la siguiente porción del rotor continúa la separación, a través de dedos, dispuestos de manera helicoidal sobre el rotor. Finalmente la última parte es la encargada de la descarga. Para controlar la velocidad de los rotores hay un divisor en forma de caja alta y baja, que determina un rango donde el control se realiza desde la posición del operador. Al igual que el canal de alimentación, los rotores también pueden invertir su movimiento, mediante un interruptor colocado en la consola lateral.

Los cóncavos están hechos de alambre y las rejillas colocadas en la parte inferior de los rotores pueden estar hechas de alambre y dedos y son muy fáciles de quitar.

Los granos trillados caen sobre una bandeja de estratificación, situada en la parte delantera y que realiza la función de prelimpieza. Desde allí, los granos limpios pasan a los tamices y con ayuda del ventilador se retira la paja clara. Otra bandeja de retorno lleva el producto al inicio de los tamices.

Los tamices son del tipo doble cascada, y tanto el superior como el inferior se elegirán en función del tamaño del grano, siendo del mismo tipo los de maíz y soja. En la terminal, dentro de la cabina, la apertura se puede ajustar electrohidráulicamente. Aunque las pantallas son fijas, tienen la capacidad de actuar como autonivelantes, ya que el sistema de doble cascada y la bandeja de estratificación tienen tramos curvos en material plástico en las bandejas de retorno y los divisores son más altos, proporcionando compensación en zonas inclinadas.

Al pasar por los tamices, el grano sube al depósito a través del elevador de grano limpio, que utiliza 40 palas de goma (cucharas). Allí se encuentra el sensor de productividad y humedad. El tanque de granos tiene extensiones que se pueden retraer directamente desde la cabina para su transporte y almacenamiento.

El ventilador está compuesto de tres secciones y la velocidad puede ser variada desde 150 rpm a 1.350 rpm por el operador. En el re-trail, un dato interesante es que el grano retorna a la bandeja de retorno y no directamente al trail, lo que sin duda reduce los daños al grano.

El tubo de descarga, llamado Streamer 140 en el modelo Ideal 7 y Streamer 210 en los modelos Ideal 8 y 9, puede descargar completamente el tanque de granos en hasta 81 segundos, pero este caudal puede ser reducido para evitar la rotura del grano, en casos como el de Fazenda Bodoquena, que produce semillas. La base del tubo está reforzada, a partir de una robusta pieza de fundición, a través de la cual se articula el tubo a la posición de descarga. El tamaño del tubo es proporcional a la longitud de la plataforma, con 9,15 m en el Ideal 7 y 10,6 m en los modelos 8 y 9. Un simple toque en el monitor abre la extensión y con un interruptor de rodillo en la palanca multifunción abre y cierra el tubo e inicia la descarga.

Por último, a la salida de la paja, es necesario gestionar los residuos, primero con el picador de paja, que trabaja a dos velocidades y se basa en un rotor de cuchillas que actúa sobre una barra fija. Luego de ser picada, la paja es dirigida a través de deflectores hacia el esparcidor, el cual funciona con dos discos aleteados (“spinners”), accionados hidráulicamente. El ajuste de la velocidad de los discos es crucial para el ancho de distribución. Vimos en la prueba que la máquina cubre totalmente el ancho de corte de la plataforma, sin ninguna concentración en el centro de la máquina, lo que favorece la siembra de otros cultivos en secuencia. En la salida de la paja, antes del esparcidor, sobre una superficie plana tenemos el sensor de pérdida de grano.

Sistema de autopropulsión

El Fendt Ideal 7 viene equipado con neumáticos dobles en la parte delantera, especificados en 620/70R42, y en la parte trasera 620/70R26. Los modelos 8 y 9 pueden equipar neumáticos dobles delante, de medida 710/70R42, y detrás, de medida 750/65R26. En ambos modelos Ideal 8 y 9, el cliente puede optar por instalar una oruga de goma en la rueda delantera, de ahí la denominación T. Por lo tanto, la máquina que probamos en el campo, la Ideal 9T, tiene orugas en la parte delantera.

No es posible instalar las orugas una vez comprada la máquina, ya que ésta sale de fábrica preparada para neumáticos u orugas. En la rueda trasera, viene equipado con neumáticos de alta flotación en medida 750/65R26. La oruga de caucho, fabricada en Estados Unidos, tiene 30 pulgadas de ancho y es impulsada por una rueda motriz en la parte superior y su tensión es dada por dos tensores automáticos, colocados en la parte inferior.

Hemos seguido en numerosas ocasiones el movimiento de la máquina en el campo, comprobando su excelente interacción con el suelo, que se traduce en una menor concentración de presión en la superficie, distribuyendo la fuerza sobre una enorme área de contacto. De esta forma se produce una mejora significativa en la interacción y por tanto en la tracción, pero la principal ventaja es, sin duda, la reducción de la compactación del suelo, principalmente en la zona de desarrollo radicular.

En general, un prejuicio expresado contra el uso de orugas en tractores y cosechadoras se basa en el precio de compra y el costo de reemplazo de la correa continua que forma la oruga, sin embargo este costo se diluye por la durabilidad, ya que se desgastan mucho menos que los neumáticos agrícolas. Si bien se reemplazaron un par de orugas, se tuvieron que comprar muchos neumáticos para el reemplazo.

Ergonomía y cabina

Como era de esperar en un producto de esta categoría, la calidad del habitáculo sorprende a todos. Con un sistema de presurización, no hay entrada de polvo ni ruido y la comodidad se puede sentir desde el asiento hasta la visibilidad. Como el modelo que probamos era el tope de gama, pudimos aprovechar para conocer todas las características de esta máquina.

En el lado derecho del asiento del operador, un apoyabrazos reúne los controles principales y un pequeño monitor muestra una serie de informaciones sobre la parte operativa de la máquina, así como una representación gráfica de las pérdidas de grano. Delante de la consola se utiliza una pantalla de 10,4 pulgadas denominada monitor NT01 o Vario Terminal, para configurar funciones, dividiendo la pantalla en cuatro cuadrantes para mostrar la información que el operador considera más importante, incluidas las imágenes de la cámara. Se trata de un monitor que servirá para configurar los recursos de plataforma, máquina e iluminación, calibraciones específicas del cultivo, gestión de grano y paja, pérdidas de grano y modos de cosecha, seleccionados mediante el movimiento lateral del joystick.

El control multifunción ubicado en la consola lateral reúne las principales funciones necesarias para el funcionamiento de la máquina, como ajustes de la plataforma, descarga de granos, activación del piloto automático y maniobras. Con un movimiento hacia adelante y hacia atrás, mueve la máquina hacia adelante y hacia atrás, y puede elegir entre una aceleración rápida o una aproximación lenta para acoplar la plataforma. Moviendo el control multifunción hacia la derecha se activa el modo de cosecha elegido, y hacia la izquierda se detiene la máquina. Vimos en la prueba que existen mecanismos para evitar errores de funcionamiento. Como dijo nuestro operador, la máquina es inteligente, pero por razones de seguridad es necesario decirle lo que queremos hacer.

Al adquirir la cosechadora Ideal, el cliente puede elegir qué receptor de posición GPS utilizar, existiendo cuatro alternativas. El primero será el sistema autónomo, gratuito, el segundo es el sistema submétrico, con una precisión de aproximadamente 15 cm, con demostración gratuita durante un año tras la compra, la tercera opción es el sistema decimétrico, con una precisión de 2,5 cm y señal gratuita durante 30 días, y por último, el sistema centimétrico de 2,5 cm con base RTK.

Una de las tecnologías que utilizamos en la prueba y que nos impresionó mucho es la que permite programar la automatización de maniobras, con Autoturn, que además de realizar la maniobra de cabecera, automatiza varias funciones, como la memoria de altura de la plataforma, la posición y rotación del molinete, la velocidad del ventilador y la automatización del piloto automático. En las pruebas utilizamos siempre este sistema que sólo se puede utilizar en máquinas que estén equipadas con niveles de corrección decimétricos y centimétricos.

El sistema de telemetría Fendt Connect registra y transmite la posición de la máquina y hasta 67 parámetros relacionados con el funcionamiento y el rendimiento de la cosechadora a dispositivos ubicados en las instalaciones del cliente o en el concesionario de su elección.

Modos de funcionamiento

Durante la prueba de campo, contamos con el apoyo del ingeniero Juan Paulo Barbieri, quien es coordinador de marketing de producto y trabaja con estas máquinas desde hace mucho tiempo. El promotor de marketing táctico Mario Oliveira también nos ayudó a comprender las características y el funcionamiento de Ideal 9T. También contamos con la importante colaboración del director de postventa de Impact, Taylor Olberman, quien estuvo operando la máquina y demostrando toda su experiencia con la Fendt Ideal.

Las pruebas se realizaron en la Fazenda Bodoquena, en Bonito (MS), que es propiedad de la empresa Sementes Verluz y produce semillas de calidad para diversos productores. La máquina estaba siendo demostrada en la zona y cosechando parcelas destinadas exclusivamente a semillas, lo que generó la necesidad de reducir pérdidas por roturas. En el caso de Fazenda Bodoquena, en la producción de semillas, la calidad del grano es lo más importante, incluso más que la limpieza del grano en el almacén. El porcentaje de granos integrales es el índice que buscan.

A diferencia de otras ocasiones en las que probamos máquinas donde las pérdidas de cosecha y la limpieza de la masa de grano eran el objetivo y debían reducirse a niveles muy bajos, en este caso el objetivo era mantener los granos enteros. Para lograr esto se realizaron acciones de ajuste de la máquina. Cada vez que se descargaban los granos en el camión, se tomaba una muestra y se verificaba la integridad de los mismos, buscando porcentajes inferiores al 3% al 5% de granos rotos. En algunas muestras que monitoreamos en el área principal, el porcentaje osciló entre 0 y 3%. Se midieron pérdidas de grano de esta máquina y los resultados fueron menores a 15 kg por hectárea en soja (0,4%) y 52 kg/ha en maíz (0,8%).

Hay tres modos de cosecha para elegir dentro del sistema de automatización de la máquina, HarvestPlus. El primer modo establece velocidad constante, por lo tanto, este parámetro será privilegiado y la velocidad se mantendrá siempre entre los límites establecidos en la configuración (C1 y C2). La máquina fue configurada para trabajar a velocidades de cosecha entre 3 km/h y 6,3 km/h, siendo estos los límites para la integración entre motor y transmisión. El segundo modo prioriza mantener una carga constante en los rotores, modificando la velocidad de desplazamiento si es necesario para mantener la carga en los valores configurados. El tercer modo se centra en mantener los parámetros operativos y de rendimiento, garantizando que las pérdidas de grano se mantengan al mínimo, dentro del nivel máximo establecido en la configuración. 

• En el modelo 2025, la cosechadora Ideal ha tenido algunas actualizaciones. En primer lugar se realizaron ajustes en las pegatinas, tanto en la máquina como en las plataformas.

• Al operar la plataforma de cosecha, el sistema de caja de transmisión ahora está sellado, para proporcionar menor mantenimiento y aumentar la vida útil de este componente.

• Se instaló un nuevo dispositivo en el canal de alimentación para eliminar el polvo que ingresa con la masa de paja y granos. A partir de esta versión, el polvo será succionado y retirado desde un lateral. El número de cadenas también se ha estandarizado, pasando a ser el mismo para los tres modelos. Se reforzaron algunas estructuras.

• El centro de accionamiento se ha actualizado con un nuevo circuito de lubricación añadiendo una segunda bomba. Se aumentó el número de discos de embrague del colector de carga de cuatro a seis discos, y también se diseñaron nuevas poleas de transmisión. También se introdujo un nuevo respiradero en este componente para aliviar la presión interna y contener fugas.

• En los rotores, la modificación fue la introducción de tapas superiores reemplazables en los tres modelos. Esto permite sustituir estos componentes cuando se desgastan, mejorando el mantenimiento y aumentando su vida útil.

• En todos los modelos, la punta del tubo de descarga es accionada por un motor eléctrico y su extensión de descarga será 40 cm más alta en el extremo. El sinfín de descarga de grano tiene un nuevo mecanismo de articulación en los tres modelos. Esto significa que el tubo Ideal 8 y 9 se doblará a 130 grados, en lugar de 77 grados en la versión anterior.

• En términos de tecnología a bordo, el estándar TI reemplazó el estándar tradicional de gestión de maniobras en cabeceras en los tres modelos. Se han modificado los parámetros de ajuste y a partir de ahora se podrá exportar un patrón configurado a otra máquina, mediante un archivo almacenado en un pen drive.

Fendt, que es la marca Premium del Grupo AGCO, poco después de su llegada a Brasil, comenzó a organizar su red de concesionarios, comenzando en 2019 con la tienda en Sorriso, Mato Grosso, administrada por la propia marca. Luego, Fendt Impact, que fue el primer concesionario en Brasil, se instaló en Sidrolândia, siendo revendedor de todos los productos Fendt para Mato Grosso do Sul, con tiendas en Sidrolândia, Maracaju, Dourados y São Gabriel do Oeste. Se abrieron otras concesionarias y hoy Brasil está cubierto por Fendt Razzera, que atiende a Rio Grande do Sul y Santa Catarina, con tiendas en Passo Fundo, Cruz Alta y Xanxerê, y Fendt Polisul, con tienda en Capão do Leão, para la región sur de Rio Grande do Sul.

Fendt Vamos es el concesionario con mayor número de tiendas, atendiendo parte de Goiás, Mato Grosso y Mato Grosso do Sul y parte de Paraná, con establecimientos en Rio Verde, Silvânia, Formosa, en Goiás; El estado de Mato Grosso alberga las siguientes regiones: Chapadão do Sul, en Mato Grosso do Sul, y también Cascavel, Guarapuava y Ponta Grossa, en Paraná. Fendt Kato Comercial Agrícola Paranavaí atiende parte de Paraná, con tienda en Campo Mourão.

Fendt Sotrec Agro también atiende a clientes de parte de Mato Grosso a través de sus tiendas en Campo Novo do Parecis y Juara, así como de Rondônia a través de su tienda en Vilhena y de Pará a través de su tienda en Marabá. Maranhão y Piauí son atendidas por Fendt Mardisa, con tiendas en Balsas, Imperatriz y Portal dos Cerrados, en Piauí. Bahía es atendida por Fendt Nossa, con tienda en Luís Eduardo Magalhães. Para el estado de São Paulo, la concesión pertenece a Fendt Agrolíder, que tiene un local en São José do Rio Preto.

José Fernando Schlosser,
Laboratorio de Agrotecnología - UFSM