La cosecha de caña de azúcar ha experimentado una profunda transformación en los últimos 20 años: la transición de la caña quemada cosechada manualmente a la caña sin quemar cosechada mecánicamente, también llamada caña cruda, aumentó del 20 % en el año 2000 a casi el 100 % en la actualidad. La cosecha de caña de azúcar durante este período también se ha extendido debido a la mayor cantidad de caña a cosechar, que se realiza durante períodos con condiciones climáticas más críticas. En la década de 1990, la cosecha solía comenzar en mayo y extenderse hasta finales de octubre, mientras que hoy en día es común encontrar ingenios con cosechas entre marzo y diciembre.
Asociado a esto, a finales de la década de 2000, se produjo una expansión del cultivo de caña de azúcar hacia regiones sin tradición cañera, típicamente zonas de pastoreo o producción de granos, lo que generó una gran demanda de mano de obra para operar maquinaria agrícola; mano de obra que carecía de la experiencia y las calificaciones necesarias.
Cuando pensamos en la cosecha de caña de azúcar, nos referimos a una secuencia de operaciones que abarca la cosecha misma, el transbordo (el transporte interno de la caña) y el transporte terrestre. Por ello, se denomina CTT (Costo de Transbordo). En la última cosecha, según Pecege (2018), el costo del CTT en la región Centro-Sur de Brasil osciló entre R$ 26,00 y R$ 42,00 por tonelada, con un valor promedio de R$ 33,00 por tonelada. Este valor representa el 46% del costo operativo total, considerando un valor promedio de R$ 72,00 por tonelada. La variación del costo operativo total en este estudio fue de entre R$ 59,00 y R$ 94,00 por tonelada.
La cosechadora realiza al menos 11 procesos durante el corte, lo que demuestra la importancia y complejidad de las operaciones de cosecha y transbordo/transporte en la industria azucarera. Además, debemos considerar el cumplimiento del cronograma de cosecha establecido por el ingenio como el mayor desafío en el proceso logístico de cosecha (CCT: Corte, Carga y Transporte), manteniendo un suministro continuo y estable de caña de azúcar para la molienda. Este suministro, que puede considerarse una operación justo a tiempo, debe apuntar a minimizar los tiempos de inactividad de la maquinaria agrícola y a una cosecha de alta calidad.
Una gestión más eficiente de las máquinas comienza con la organización de las máquinas y equipos en los frentes de cosecha para cumplir con las mejores prácticas operativas y de seguridad, y con el desarrollo de procesos y protocolos bien definidos que deben difundirse entre el equipo operativo. Los principales aspectos a considerar durante la cosecha, que influyen significativamente en ella, son: materia prima con bajos niveles de impurezas minerales y vegetales; minimización de las pérdidas de caña; control del tráfico en el área productiva, evitando el pisoteo y, en consecuencia, pérdidas de productividad en cosechas posteriores; densidad promedio de cargas transportadas y capacidad de campo efectiva de la máquina, lo que determina la eficiencia logística del sistema CCT.
Lograr una cosecha que cumpla con los estándares de calidad mencionados comienza con una adecuada preparación del terreno y la siembra del cultivo. Una siembra inadecuada puede causar daños hasta que se elimine el rastrojo, en promedio después de cinco cosechas.
El siguiente paso es definir los parámetros a monitorear durante la operación, los cuales son: desmoche de caña, tamaño del tocho (idealmente alrededor de 18cm), rotación de los extractores primarios/secundarios de acuerdo a las condiciones del cañaveral, posicionamiento de la placa deflectora, velocidad de la cosechadora (las condiciones del cultivo y del terreno influyen directamente en la velocidad de desplazamiento de la cosechadora), idoneidad de los equipos (cuchillas de corte base, discos de corte, placas y guías flotantes, cuchillas de corte nuevas y sincronizadas, largo del elevador, movimiento de flaps), sincronización operacional entre los equipos, relación motor/elevador, secuencia de transferencia de carga, entre otros.
Este seguimiento puede realizarse de forma cualitativa o cuantitativa, utilizando métricas definidas por la organización.
Además de una operación cuidadosa, es fundamental prestar atención a los equipos mediante el mantenimiento preventivo. Este cuidado garantiza que las máquinas, especialmente las cosechadoras, alcancen el máximo rendimiento. Por lo tanto, debemos tener siempre presente que todo lo relacionado con el Control y Tracción Centralizados (CCT) es valioso y debe optimizarse.
Entre los factores que impactan y afectan el valor de la operación se incluyen cada tallo de caña que no llega al ingenio; fugas de aceite en los equipos; consumo excesivo de combustible (motor en ralentí o aceleración irregular); piezas fuera de especificaciones o mal utilizadas; tiempos de inactividad improductivos de los equipos, sumado a cada ausencia de los miembros del equipo en sus labores diarias; y el uso de técnicas incorrectas, entre otros. Estos son valores sumamente importantes en el proceso de transformación de la materia prima y no pueden desperdiciarse.
En este contexto de optimización del proceso CCT, la metodología Lean surge como una herramienta poderosa para evitar el desperdicio y promover la mejora continua. Esta metodología fue desarrollada por Toyota a finales de la década de 1980 con el objetivo de reducir el desperdicio de recursos (tiempo, materiales, mano de obra, etc.) y, por lo tanto, eliminar todo aquello que no aporta valor al producto mediante la implementación de un flujo de proceso más simplificado.
Los principales beneficios incluyen: etapas de producción sincronizadas, mejor calidad de producción, eliminación de la mayoría de los defectos, reducción de costos operativos, ciclos de producción más cortos y mayor productividad.
Existen diversas herramientas que componen la metodología Lean y que pueden implementarse en la gestión de operaciones mecanizadas, especialmente de cosecha, sin embargo, sólo mencionaremos dos: las 5S, que consisten en organizar el lugar de trabajo para hacerlo más limpio, funcional y seguro, y el mapeo del flujo de valor.
El concepto de las 5S ofrece una forma de pensar para organizar y gestionar mejor el entorno laboral. Está formado por cinco palabras japonesas que empiezan por S: Seiri (sentido de utilización), Seiton (sentido de organización), Seiso (sentido de limpieza), Seiketsu (sentido de estandarización) y Shitsuke (sentido de disciplina).
Su uso genera cambios culturales y ayuda a eliminar los siete desperdicios definidos por el sistema de manufactura Lean, que son: defectos, sobreproducción, espera, transporte, movimiento, procesamiento inadecuado e inventario.
Otra herramienta muy importante es el mapeo del flujo de valor, desde el inicio hasta el final del proceso de producción. Este mapea los flujos de material e información, así como el tiempo requerido para su ejecución, y constituye un excelente punto de partida para adoptar la metodología Lean.
Por tanto, es claro que introducir metodologías como Lean en los procesos de cosecha de caña de azúcar puede suponer potenciales reducciones en los costos operacionales para los ingenios, mejorando su competitividad en un mercado de materias primas.
Los procesos que debe realizar una cosechadora de caña picada para cosechar la caña de azúcar en 11 etapas diferentes.
*Por Marcelo Pierossi (Lidera Consultoría y Proyectos) y Douglas Rocha (Consultor Especialista en Mecanización)
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Por Eduardo Leonel Bottega, Alicia Baumhardt Dorneles, Cristielle König Marin, Zanandra Boff De Oliveira (UFSM), Rodrigo Franco Dias y Eder Luís Sari (Campear Engenharia Agronômica)
Entre los errores más comunes en la operación de maquinaria agrícola se encuentran la falta de mantenimiento preventivo, el uso de repuestos no originales, calibración incorrecta, entre otros.
