Ficha técnica de los pulverizadores Valtra serie R

En los últimos años, los pulverizadores autopropulsados ​​han adquirido una enorme importancia en la agricultura brasileña. Este equipo apareció en el país a principios de la década de 2000, primero mediante la importación de modelos norteamericanos y luego se desarrolló la producción nacional, que se volvió muy consistente. Actualmente, existen varios fabricantes que producen equipos, con diferentes niveles de tecnología.

La línea Valtra de pulverizadores autopropulsados ​​comenzó a ofrecerse en el mercado nacional en 2011 con la línea BS y en Agrishow 2023 lanzó la Serie R, con dos modelos, R530 y R535, clase 3.

Estos modelos se fabrican íntegramente en la fábrica de Valtra, en Mogi das Cruzes, en la Región Metropolitana de São Paulo. La designación del modelo indica que el R5 hace referencia a la generación actual y el número 30 indica que el tanque de almíbar es de tres mil litros, así como el 35 corresponde al modelo que tiene 3.500 litros de capacidad.

marco

Los dos modelos de la serie son iguales en la mayoría de componentes, diferenciándose únicamente en la capacidad del tanque de jarabe, por lo que el chasis es idéntico y se denomina Flex Frame. Construido sobre vigas de acero tipo C, utiliza la mayoría de puntos de fijación mediante uniones atornilladas, reduciendo la fatiga del material soldado y, por tanto, eliminando la rotura de la estructura, tan común en los equipos de la competencia que utilizan uniones soldadas.

Debido a la estructura del equipo, a la izquierda de la cabina existe una plataforma para el acceso a la misma y también a todas las partes donde se requiere un acercamiento, como el tanque. Para acceder a esta plataforma se montó una escalera en la parte delantera del vehículo y aunque tiene dos peldaños fijos, cuenta con cuatro retráctiles, que permiten retraerla durante el transporte y operación.

Analizando la distribución de los componentes en la estructura, se puede observar que el motor está colocado en el eje delantero, la cabina está perfectamente centrada, en la distancia entre los dos ejes, el tanque de jarabe está posicionado detrás de la cabina y un poco hacia adentro. delante del eje trasero, mientras que la barra de aplicación queda detrás del plano del eje trasero, configurando una distribución 60/40, con el depósito lleno y la barra abierta.

Debido a las altas velocidades operativas y de transporte de este tipo de equipos, el fabricante equipó la máquina con una suspensión neumática activa e independiente con barras estabilizadoras. En esta suspensión se interconectan los ejes delantero y trasero, donde se colocan bolsas neumáticas en los ejes, acompañadas de barras estabilizadoras. Esta colocación alternativa de las bolsas aumenta la estabilidad y comodidad del conjunto, siendo una mejor opción que aquellos modelos de la competencia que utilizan bolsas cerca de los ejes.

Los juegos de ruedas se colocan al final de las columnas verticales que brindan un espacio adecuado para equipos como este. En la serie R, se utilizan neumáticos de estructura radial con especificación 380/90R46 en ambos ejes. Para adaptarse a las diferentes situaciones en las que se aplica el pulverizador, existe un sistema de ajuste de calibre, que va desde un mínimo de 2,8 metros (m) hasta una medida máxima de 3,4 m desde la superficie de apoyo. Este sistema de cambio de ancho se opera hidráulicamente y el operador puede hacerlo desde el interior de la cabina. El vano libre es de 1,65 m.

Al ser el pulverizador autopropulsado un vehículo, en el sentido estricto de la palabra, que desarrolla velocidades de 32 kilómetros por hora (km/h) en aplicación y hasta 45 km/h en transporte, el sistema de frenado es hidráulico mediante Presión hidrostática, por lo tanto comando de joystick.

Cabina

Un punto a destacar en este equipo es el puesto del operador. A través de una escalera de extensión y retroceso automático se accede a una plataforma que conduce a la amplia cabina, con una superficie acristalada de 5,7 m² y protegida de las vibraciones mediante una suspensión a base de cuatro cojines amortiguadores de goma. En el interior de la cabina hay un asiento neumático, con consola lateral derecha, integrada en el propio asiento y donde se ubican la mayoría de mandos. En el lado izquierdo del asiento se colocaba un banco para el acompañante, generalmente utilizado para instrucción y entrenamiento. El sistema de aire acondicionado es frío y calor y el aire filtrado al interior del habitáculo se realiza mediante un filtro de carbón activado. Delante del operador, el volante se puede ajustar en altura y profundidad. También para comodidad del operador se instaló un sistema de radio con parlantes.

Aún como elemento estándar en estos dos modelos, se instaló una toma de aire comprimido y un sistema de iluminación, con ocho faros LED en la parte superior de la cabina y dos faros LED azules para visualizar el trabajo de la barra de aplicación.

Motor

El motor que propulsa esta serie es el AGCO Power, modelo 66CW3, de seis cilindros, con un volumen de 6.600 centímetros cúbicos (cm3), turboalimentado y con gestión electrónica de la inyección de combustible. Con esta configuración cumple con los límites de emisión contaminantes exigidos por Proconve MAR-1 y también con el protocolo Tier 3.

En términos de prestaciones, este motor proporciona 155 kilovatios (kW) o 210 caballos (cv) de potencia máxima, a una velocidad nominal de 1.900 revoluciones por minuto (rpm) y un par máximo de 790 nanómetros (Nm) a 1.800 rpm. Con este régimen de velocidad, es posible mantener una operación de ahorro de combustible y un excelente rendimiento operativo. El depósito de combustible tiene capacidad para 350 litros (L) de diésel, suficiente para una larga jornada de trabajo con los consumos de este motor.

Transmisión

Ambos modelos utilizan una transmisión hidrostática con tracción a las cuatro ruedas y control electrónico. A partir de una bomba de pistón hidráulico Danfoss, la oleodinámica toma el flujo de aceite para alimentar los motores hidráulicos individuales de cada rueda, los cuales tienen un reductor individual. Una solución interesante garantiza que todas las mangueras de aceite lleguen a cada rueda protegida dentro de la columna del eje.

La transmisión AWD Drive Package, estándar en la serie R, consta de un sistema mixto hidráulico y electrónico, que integra el motor con la transmisión, controlando la rotación del motor y la velocidad de desplazamiento, en condiciones de trabajo dinámicas. En situaciones donde el equipo debe subir y bajar ondulaciones del terreno, la velocidad se mantiene aumentando y disminuyendo la rotación del motor, estandarizando la cantidad de producto aplicado. Además, se puede realizar un bloqueo hidrostático individual en las ruedas, para solucionar problemas de agarre, mejorando la conducción y la frenada. Esto se traduce en una mayor economía de combustible, una mayor capacidad para sortear pendientes, un mejor rendimiento individual y combinado de los motores de las ruedas y menos daños al suelo agrícola.

Sistema de pulverización de aplicación

El sistema de aplicación de productos químicos está controlado por el nuevo Valtra Guide, que integra en un mismo monitor-controlador el piloto automático, receptores, estación climatológica, cámaras, control de caudal y posición de la barra de pulverización y sus tramos. El monitor es de 10,4 pulgadas y está directamente vinculado a las funciones que se aplican al control multifunción (joystick). También es posible cambiar la sensibilidad del control multifunción para adaptar el confort y las prestaciones según las características del operador y del terreno, pudiendo controlar la sensibilidad de aceleración del vehículo, hacia adelante y hacia atrás. Como hay muchas funciones que se pueden presentar en el monitor, se puede configurar completamente para presentar la información en la pantalla de la manera que el usuario desee.

El tanque de almíbar, fabricado en polietileno, tiene una capacidad variable según el modelo, tres mil 3.500 litros, y un sistema de agitación compuesto por dos agitadores hidráulicos, con control proporcional y una boquilla giratoria, para el lavado del tanque. El control proporcional hace que la velocidad de agitación dependa del volumen de almíbar en el tanque, reduciendo la espuma formada y mejorando las condiciones de aplicación del producto.

El bombeo del almíbar, para generar presión en el sistema, se realiza mediante una bomba tipo centrífuga, fabricada en acero inoxidable, con tecnología Forcefield, de la marca Hypro, accionada por un motor hidráulico. El caudal máximo de la bomba puede alcanzar los 549 litros por minuto (L/min). En la línea de presión se colocaron un filtro principal con malla de 30 mallas y filtros de línea con malla de 80 mallas.

Aunque el sistema se puede llenar mediante la bomba principal, como opción, el fabricante ofrece una bomba de recarga centrífuga, también de la marca Hypro, fabricada en polietileno, que agiliza el llenado, alcanzando un caudal máximo de 568 L/min.

La estación de carga, “de serie” para ambos modelos, está situada en el lateral izquierdo del vehículo y consta de dos entradas, frontal y lateral, para salida de agua y aire, con enganche rápido. Cuenta con un eductor químico, fabricado en polietileno, equipado con una bomba independiente del sistema de aspersión, con capacidad para hasta 26,5 L de producto líquido y que se mezcla con agua o almíbar preexistente, colocado en el tanque principal. Para facilitar el trabajo nocturno, esta estación dispone de iluminación propia. En la estación de recarga se controla la función deseada, como recarga y mezcla, controlando esta función con un panel digital colocado a la izquierda del control principal.

Cumpliendo con las normas reglamentarias, el equipo cuenta con un tanque de agua limpia, también fabricado en polipropileno, con capacidad de 350 L, dedicado al lavado de envases de productos químicos, y otros 40 L, exclusivamente para la higiene del operador.

Como opción, el cliente puede solicitar la inclusión de un artículo de calidad, que es LiquidLogic. Esta opción recupera el producto una vez finalizada la aplicación, devolviéndolo al almacén, reduciendo el desperdicio de producto, protegiendo el medio ambiente y las personas involucradas en la aplicación. Con este sistema, el producto también se recircula en la barra de aplicación, evitando la obstrucción de las boquillas y provocando una homogeneización constante del almíbar en toda la tubería. Esta diferencia que ofrece este pulverizador es una tecnología realmente útil que se ha demostrado que funciona.

barra de aplicaciones

La barra de aplicación, situada en la parte trasera del vehículo, puede tener longitudes que oscilan entre 24 m, 30 m, 32 my 36 m, según opción del cliente. Las barras serán metálicas de hasta 32 m de largo y cuando la longitud alcance los 36 m, la parte final será de aluminio.

La barra de aplicación, situada al final de un paralelogramo conectado al chasis de la máquina, se puede dividir en nueve o 36 secciones. El control automático del flujo del producto será electroneumático cuando el número de secciones sea igual a 9. Es posible equipar la máquina con nueve secciones electroneumáticas o 36 secciones con control electrónico, independientemente del tamaño de la barra. Es decir, es posible configurar una pluma de 30 metros, por ejemplo, con nueve o 36 tramos. Cuando la barra sea de 36 m, habrá 36 tramos, es decir, el control electrónico será metro a metro. Este sistema cortará el flujo cada vez que cubra un área ya aplicada, lo que redunda en ahorro de producto y protección del medio ambiente.

La altura mínima de la barra es de 32 cm (posición 1) o 73 cm (posición 2) y la altura máxima será de 218 cm en la posición 1 o 259 cm en la posición 2. Esta altura de la barra se puede controlar mediante sensores de altura de la barra, en modo pasivo o activo. En modo pasivo, la barra sólo se reposiciona en dirección vertical, mientras que en modo activo la sección central controla el movimiento de rotación, utilizado principalmente cuando la pendiente del terreno es pronunciada.

La tubería por donde pasa el producto es de acero inoxidable, con un diámetro de una pulgada, y llega a cada uno de los portaboquillas quíntuples con una separación de 50 cm.

Tecnología

Además de los elementos tecnológicos presentes en el sistema de aplicación de productos químicos del pulverizador, así como los del propio vehículo, de última generación en este tipo de equipos, podemos destacar la oferta de Valtra. Conectar, que es un sistema que conecta la máquina a un sistema central proporcionado por el fabricante y que monitorea la máquina en tiempo real, llamado telemetría.

Este equipo también ofrece la posibilidad de añadir hasta cuatro cámaras y visualizar imágenes desde diferentes puntos del equipo, directamente en el monitor principal de la máquina. El piloto automático, insertado en el Valtra Guide, utiliza receptores Novatel o Trimble, según la elección del cliente.

También en Valtra Guía Es posible automatizar hasta 32 secuencias y dos velocidades de maniobras de cabecera, a través del Comando Accufield. Esto proporciona comodidad al operador y reduce el tiempo de maniobra.