En la búsqueda de la excelencia productiva, muchos productores invierten cada vez más en sistemas de siembra asistida por aire para la distribución de semillas. Pero en su afán por conseguir los mejores resultados rápidamente, muchos olvidan tomar una serie de precauciones a la hora de operar y ajustar estos sistemas, que pueden comprometer el rendimiento final del conjunto y del cultivo.
En tiempos de crisis, la vocación agrícola de Brasil nunca fue colocada en niveles de tanta responsabilidad para mantener el PIB del país y conducirlo a mejores niveles de desarrollo. Gran parte de este escenario se debe al trabajo incansable de los productores rurales en la búsqueda de la excelencia productiva. En medio de esta realidad, numerosos estudios nos muestran el importante papel del proceso de siembra en la obtención de una mayor productividad, llegando incluso a afirmar algunos investigadores y técnicos en el campo que un correcto proceso de siembra puede ser responsable del 20% al 30% de la producción final. resultado de la producción en cultivos como maíz, frijol y soja, por ejemplo.
La búsqueda de mejoras en el segmento de siembra, combinada con la facilidad para obtener crédito para financiamiento (escenario que se prolongó hasta mediados de 2015), llevó a muchos productores a buscar sistemas que hicieran más asertiva y eficiente la actividad, migrando por sembradoras con aspirador. sistema de distribución de semillas, o simplemente sembradoras neumáticas. Se sabe que estos sistemas utilizan presión de aire para succionar y distribuir con precisión las semillas en los surcos de siembra, proporcionando un aumento en la calidad del rodal inicial de plantas y, en muchos casos, un ahorro en el consumo de semillas. Ambos factores son muy importantes. Si pensamos en el cultivo de maíz, por ejemplo, una mala distribución de las plantas puede resultar en una germinación desigual, generando así plantas denominadas dominadas, con un potencial productivo muy comprometido, lo que inevitablemente se traducirá en pérdidas de productividad. Por otro lado, tenemos otro factor esencial que es el ahorro de semillas resultante de un correcto proceso de distribución, punto importante en un escenario donde una bolsa de 60 mil semillas de un buen híbrido de maíz puede superar el rango de R$ 800,00/bolsa en algunas regiones del país.
El mercado actual expresa claramente, a través de sus cifras, la creciente demanda de estos sistemas. En los últimos tres años, según informaciones del mercado regional de la región de Missões (RS), por ejemplo, una de las mayores empresas de máquinas e implementos del país alcanzó una evolución que salta de alrededor del 25% de la demanda en 2013 a más más del 50 % del total de líneas de siembra vendidas con esta tecnología en 2016. Sin embargo, la búsqueda de tales resultados y la comercialización realizada sobre el potencial de trabajo de estas máquinas llevan muchas veces al productor a desconocer una serie de particularidades y detalles que, de descuidarse, o mal regulados pueden provocar fracasos en la siembra, graves pérdidas en la productividad final y reducción de la vida útil de algunos componentes de la sembradora. Lo que iba a ser la salvación de la cosecha acaba convirtiéndose en un enorme dolor de cabeza para el productor. Pero con conocimientos previos, siguiendo una serie de consejos y prestando atención a algunos sencillos trucos de funcionamiento, es posible garantizar los resultados deseados por el productor.
Se sabe que la gran mayoría de sembradoras neumáticas del mercado requieren de un flujo de aceite hidráulico para realizar la distribución de semillas. Esto se debe a que una o más turbinas realizan el proceso de formación del vacío, necesario para que las semillas se distribuyan de manera precisa, una a una, durante el proceso de siembra. El funcionamiento de estas turbinas está ligado al flujo de aceite proveniente del sistema hidráulico del tractor, o en algunos casos de sistemas hidráulicos independientes, aplicado directamente al implemento.
En situaciones donde el tractor es el encargado de suministrar el flujo hidráulico a la turbina, éste debe estar equipado con un sistema hidráulico con función de flujo continuo de aceite, ya que durante el proceso de operación se activan una o más válvulas de control remoto (dependiendo del número de turbinas). y tamaño de la sembradora) son los encargados de enviar el flujo de aceite durante todo el funcionamiento del conjunto, independientemente de las fluctuaciones de rotación del motor. También es necesario que el operador acople correctamente las mangueras y, sobre todo, identifique el acoplamiento de la(s) manguera(s) de drenaje de la turbina. Este drenaje no es más que captar el exceso de aceite ocupado durante el proceso y el cual debe regresar al tractor, de lo contrario se producirán aumentos en el consumo de aceite hidráulico que, si no son advertidos por el operador, podrían provocar fallas en la formación del vacío. . y, en consecuencia, en la distribución de semillas.
Aunque todos los acoples estén correctos, es muy recomendable revisar diariamente el nivel de aceite hidráulico del tractor antes de iniciar la actividad, con el implemento en reposo y en terreno nivelado. El depósito debe estar siempre por encima del nivel mínimo, para evitar fluctuaciones de caudal, habituales en terrenos escarpados y bajos niveles de petróleo.
En general, cuanto más homogénea sea la semilla y mejor sea su área de contacto, mejor será su distribución. Las semillas con forma redondeada y superficie lisa, como en el caso de la soja, por ejemplo, requieren menores flujos de aire para permanecer en contacto con el disco distribuidor. Las semillas con forma más irregular o con estructura plana y superficie rugosa, como en el caso del maíz, suelen requerir mayor atención a la hora de regular la presión del aire, y dependiendo del peso de la semilla, requieren mayor presión en comparación con la soja. El peso de las semillas, en un razonamiento lógico, también influye en la selección de la presión y el aire correctos, y cuanto mayor sea, mayor será la presión que se debe regular.
En situaciones con semillas muy ligeras, donde el operador reduce intuitivamente el vacío del conjunto, se debe tener mucho cuidado con el tipo de terreno sobre el que trabaja el conjunto. En terrenos con pendientes pronunciadas, terrazas o zonas compactadas que promuevan vibraciones en la sembradora, bajas presiones de funcionamiento pueden provocar fallas en la distribución, ya que el movimiento natural del conjunto ante estas situaciones hará que la semilla se suelte de su posición. en el disco antes del momento en el que normalmente debería soltarse (el punto donde se corta el flujo de aire para la deposición de semillas). Como regla general, se recomienda que el operador y/o técnico verifique los niveles de presión del aire varias veces durante un día de operación, especialmente en campos donde el terreno es irregular o donde es necesario cambiar el tipo de semilla en una misma parcela. . El ajuste fino de la presión también se puede realizar mediante mecanismos que eliminan los granos dobles adheridos a la misma celda, directamente en el disco. Muchos sistemas tienen pequeñas ventanas de inspección en la superficie de cada línea de distribución, a través de las cuales el operador puede comprobar si cada celda está ocupada por una sola semilla.
Ahora uno de los puntos más importantes se refiere al área de contacto con las semillas. Esto debería proporcionar una fácil adherencia a la celda, así como una rápida deposición de la semilla al cortar el flujo de aire. Productos como los polímeros líquidos mezclados con tratamientos para semillas mejoran considerablemente la adhesión de las semillas. Pero una de las formas más efectivas de garantizar esta situación es aplicar grafito a la semilla seca. Y no creas que la vieja práctica de poner un poco de grafito en la caja al finalizar el repostaje es suficiente. El grafito debe cubrir ampliamente todas las semillas utilizadas. De esta manera, es posible aprovechar la actividad de “voltear” previamente las semillas en la propiedad. Algunos productores utilizan grandes tambores donde homogeneizan las semillas con grafito, luego de que ya hayan pasado por el proceso de tratamiento. Otros todavía utilizan hormigoneras de construcción civil para realizar este proceso. También se pueden utilizar dispositivos rotativos con helicoides, actuando como mezcladores en depósitos más grandes o directamente en las cajas de semillas de la sembradora. Y, finalmente, para quienes prefieren invertir un poco más en la calidad de las semillas, los tratamientos industriales, comúnmente ofrecidos por los grupos comerciales de semillas, son los que mejor cubren la semilla, dejando su superficie bastante uniforme y lisa, lo que favorece la calidad en la distribución. Independientemente de la táctica adoptada. Lo importante es que el 100% de las semillas queden cubiertas.
Para concluir con este tema, nunca olvide realizar el tratamiento de las semillas mucho antes de su uso. Esta regla se aplica principalmente a la soja. Existe una gran cantidad de productos que utilizan una base líquida y que se aplican sobre las semillas sometidas a tratamiento antes de la siembra. El problema es que si las semillas todavía tienen un mínimo rastro de humedad resultante del tratamiento, la testa, popularmente conocida como su “piel”, puede adherirse a las células de los discos en lugar de que se adhiera la semilla en su conjunto. De esta manera, esa celda ya no alberga semillas, pues siempre estará “sucia”, provocando fallas en su deposición y distribución. Un simple consejo como este puede ahorrarle grandes dolores de cabeza durante las operaciones de campo.
Para que exista el retorno de inversión esperado en este tipo de equipos, el operador debe identificar el mejor disco para la correcta distribución de cada tipo de semilla y cada dosis de población. Se recomienda un número menor de células, como discos de 30, 40 o 45 células, para cultivos como maíz, frijol y soja (en poblaciones bajas). En algunos cultivares de soja, por ejemplo, con poblaciones elevadas, estos discos pueden no ser la mejor estrategia para una correcta distribución. Esto se debe a que, a mayores velocidades de desplazamiento, un menor número de celdas puede requerir una relación de transmisión (pares de engranajes) que resulte en una mayor rotación de estos discos. Este aumento de la rotación puede provocar un desgaste prematuro de la superficie del disco, lo que provoca una "fuga de vacío" a través del sistema de distribución. Para evitar este aumento de rotación, los discos de 60, 75 y 120 celdas pueden ser una buena opción.
Y hablando de desgaste del disco, de vez en cuando es necesario comprobar la formación de holguras en el acoplamiento del disco, algo común durante todo el trabajo. Además del desgaste, las vibraciones y las largas jornadas de trabajo sin limpiar el sistema también pueden contribuir a la generación de estos huecos. Para corregirlos, es posible ajustar el espaciado de los discos dentro de la estructura de distribución, lo que evita posibles fugas de aire, que comprometan la calidad de la distribución de las semillas. Por fim, cabe salientar que existem produtos que protegem o desgaste prematuro desses discos, muitos deles utilizam um tipo de grafite em base líquida, aplicada em spray e que adere ao disco, criando uma camada protetora na superfície do mesmo, evitando o contato direto entre las partes.
Ya hemos identificado todos los puntos que deben formar parte del lista de comprobación Diario del operador y/o técnico de la granja. ¿Pero qué pasa si algo sale mal durante la actividad? Evidentemente, los problemas serán fruto de la práctica, y créanme, por muy bien regulado el conjunto, el operador no estará inmune a fallos y problemas de ejecución y distribución durante la siembra. El primer punto a controlar se refiere a la velocidad de siembra. Los fabricantes se aseguran de que los sistemas neumáticos mantengan su capacidad de alta precisión hasta 10 km/h. Sin embargo, garantizar esta velocidad sin conocer el tipo y condiciones del terreno es demasiado genérico para condiciones tan subjetivas. En algunos casos, donde el terreno es bastante irregular, la precisión en el funcionamiento de los discos puede incluso seguir siendo alta, sin embargo, el recorrido entre el disco y la deposición de la semilla en el surco se ve afectado por el entorno y la velocidad de desplazamiento. . Buen consejo: siempre que puedas y tengas sets de buen tamaño, prefiere no explotar la velocidad máxima, para que realmente obtengas los mejores resultados del set.
Por último, no renuncies a un buen monitor de plantación. Este equipo tiene un valor añadido incalculable a su actividad, ya que no tenemos la posibilidad de detener constantemente la actividad para desenterrar semillas y realizar conteos. Obviamente, el uso de estos monitores no elimina la necesidad de monitorear en el lugar para comprobar la distribución y la profundidad, pero sirve para alertar al operador de cualquier cambio en el sistema, dándole la capacidad de intervenir y corregir el problema de forma rápida y precisa. Siguiendo estos sencillos consejos, buena parte del potencial de tu próxima cosecha ya estará debidamente garantizado.
Gustavo Heller Nietiedt, Ingeniero Agrónomo
Artículo publicado en el número 170 de Cultivar Máquinas
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